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BRESPA®-Decken - Produktion

Beton ist der ideale Baustoff für Decken, weil er gleichermaßen Schallschutz, Brandschutz, Dauerhaftigkeit und Formbarkeit sowie eine hohe Druckfestigkeit bei geringen Stoffkosten bietet.

Was dem Beton fehlt, ist die zuverlässig ausnutzbare Zugfestigkeit. Zugspannungen können zwar durch in den Beton eingelegte Stähle aufgenommen werden, aber wegen der starken Dehnungsfähigkeit des Stahles reißt der Beton unter Biegebeanspruchung auf und es gibt große Durchbiegungen. Diesen wird normalerweise durch größere Deckendicken entgegengewirkt. Unter Baustellenbedingungen ist das traditionell die einfachste und bei kleinen Stützweiten manchmal auch die billigste Methode.

Wenn man jedoch unter werkmässigen Bedingungen den Beton formen, verdichten und vorspannen kann, läßt sich bei gleichen Beton- und Stahlmassen ein Vielfaches an Tragfähigkeit erzielen. Anstatt auf Baustellen unter oft widrigen Umständen durch manuelles Einschalen, Bewehren, Betonieren, Nachbehandeln, Warten und Ausschalen immer wieder einen Prototyp von Decke herzustellen, wird im Betonwerk unter beherrschten Bedingungen witterungsunabhängig und mit immer den gleichen Maschinen, Rohstoffen, Arbeitsprozessen und Mitarbeitern ein industrielles Deckenprodukt erzeugt. Diese Idee wurde in Deutschland schon seit den 30er Jahren des 20. Jahrhunderts umgesetzt und in alle Welt exportiert. Bis heute hat sich an diesem Prinzip nichts geändert: Betonveredelung durch Formen, Verdichten und Vorspannen.

Kernstück dieser Produktionsweise sind Maschinen, die als Gleitfertiger oder als Betonextruder in ihrem Einwirkungsbereich einen "erdfeuchten" Frischbeton plastifizieren, zu einem Hohlplattenstrang formen und so perfekt verdichten, dass das Material gleich hinter dem Fertiger formstabil "steht" und erhärten kann. Diese Fertiger arbeiten auf möglichst langen Stahlbahnen, üblich sind 100 bis 150m, auf denen die untere und ggf. auch obere Bewehrung vorgespannt einbetoniert wird.

Es hat sich gezeigt, dass der maschinell so hergestellte Beton über eine zuverlässig gleichmässige Zugfestigkeit verfügt. Die Spannstähle verankern sich darin im sofortigen Verbund ohne zusätzliche Verankerungskörper oder "Spaltzugbewehrungen". Nachdem der Betonstrang die erforderliche Frühfestigkeit erreicht hat, werden Beton und Spannbewehrung mit Diamantsägen auf die benötigten Plattenlängen gesägt. Die angespannten Stähle reißen, bevor sie vollständig durchtrennt sind. In diesem Moment muß der junge, noch nicht vollständig ausgehärtete Beton über seine Zugfestigkeit die von der Verankerung herrührenden Ringzugspannungen aufnehmen können. Kann er das nicht, so "schlüpfen" die vorgedehnten Stähle und entfernen sich deutlich sichtbar vom Schnittufer des Betons. Auf diese Weise wird zum Zeitpunkt des Schneidens an jedem Spannstahl der Beton einer äusserst harten Zugfestigkeitsprüfung unterzogen.

Der Rest des Fertigungsprozesses ist übliche Betonwerksroutine: Ausgeklügelte Betonrezepte, hohe Gleichmässigkeit der Zuschläge, Bindemittel, w/z Werte, Temperaturen, Verarbeitungzeiten; Sauberkeit der Stahlschalungen, Präzision der Bewehrungslagen und Betonabmessungen und durchrationalisierte Handhabung der Fertigteile und gute Mitarbeiter.